今年以来，宣钢炼钢厂以降低钢铁料消耗为突破口，通过精细管理、对标挖潜和重点攻关取得了显著效果。1-6月份，钢铁料消耗累计降至1054.415kg/t，同比降低3.439kg/t,较行业平均水平低15.38kg/t，累计挖潜400余万元。
经过坚持不懈的技术改造、淘汰落后，实施产业升级，集团主体生产装备实现了大型化、现代化。目前，拥有2000立方米级高炉8座、3200立方米高炉5座，200 平方米以上烧结机13台，6米以上大型焦炉10座；拥有120吨以上炼钢转炉20座、100吨超高功率电炉4座，LF精炼炉26座，双工位RH精炼炉8座，VOD精炼炉2座，AOD精炼炉1座，VD精炼炉4座；拥有棒材、高线、型钢、窄带生产线54条，1580毫米到2250毫米热轧生产线6条；拥有冷轧生产线7条，并配备有酸洗、镀锌、电镀锡、彩涂等强大的涂镀层板材深加工能力，还拥有2800毫米到4200毫米中厚板生产线6条，产能达860万吨。
面对指标逐月优化、成本逐月紧缩的压力，该厂克服指标到顶、成本到底的惯性思想，由厂领导带队赴唐银、武钢、青钢、三明钢厂，进行专题对标、差距分析和定点超越。在管理上，该厂严格推行日核算、周预测、周分析、月考核制度，保证月度钢铁料消耗的完成，定时召开钢铁料消耗分析会，针对没有完成计划和过程存在疏漏环节进行分析，制定相应的控制措施;建立完善的进出口制度，加强进出口管理工作，杜绝管理不善造成损失;加大考核力度，针对钢铁料消耗制定单项考核，激发了职工挖潜降耗的积极性。在生产组织上，严格执行恒速拉钢模式，优化生产组织工序衔接，完善百万吨钢渣磁选生产线，提高钢渣回收利用率;开展钢包周转攻关，减少在线钢包周转个数，缩短钢包离线时间，减少出钢温降，加大冷料吃进力度，降低钢铁料消耗。在操作上，大力推行标准化作业，通过提高拉碳水平，优化终点，减少后吹，降低吹损，提高金属收得率;通过加强大中包操作，减少单流事故，控制浇注过程剔废量;通过提高下水口寿命，减少换水口次数，减少单支甩废和连铸废品。
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